Trong duy trì hiệu suất tổng thể - TPM có 6 loại tổn thất liên quan đến thiết bị. Những loại tổn thất trên dẫn đến tình trạng “thời gian vận hành thực” của thiết bị quá ít ỏi so với “thời gian làm việc” của máy. Vậy TPM là gì và đâu là những loại tổn thất cần khắc phục?

TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE LÀ GÌ?

TPM hay Total productive maintenance: là duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể hay còn cách gọi khác là Bảo trì năng suất toàn diện.

TPM là một phương pháp quản lý mới nhằm hướng tới sự tối đa hóa về hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất bằng hệ thống bảo trì, bảo dưỡng. Trong đó:

M – Maintenance: Duy trì

• Đảm bảo điều kiện vận hành tốt nhất cho thiết bị
• Thực hiện các công việc nhằm bảo toàn tối đa chất lượng thiết bị như sửa chữa, lau chùi, tra dầu mỡ.

P – Productive: Hiệu suất

• Thực hiện bảo trì bảo dưỡng xuyên suốt quá trình sản xuất
• Giảm thiểu các vấn đề phát sinh trong quá trình sản xuất
• Đảm bảo thiết bị hoạt đông hiệu quả trong suốt quá trình hoạt động

T – Total: Tổng thể

• Trách nhiệm bảo dưỡng là của tất cả mọi người, không riêng phòng bảo trì, bảo dưỡng. Điều đó có nghĩa là tất cả mọi người từ quản lý cấp cao đến công nhân vận hành thiết bị đều phải tham gia vào việc hoạt động TPM
• TPM hướng tới loại bỏ lỗi, hỏng hóc của thiết bị. Đồng thời làm giảm thiết tai nạn xảy ra do thiết bị.

LỢI ÍCH CỦA TPM

Lợi ích trực tiếp

• Tăng năng suất và hiệu suất thiết bị toàn phần (OEE);
• Giảm chi phí sản xuất phát sinh do máy móc hỏng và dừng hoạt động thông qua thiết lập một hệ thống bảo dưỡng trong suốt vòng đời của thiết bị;
• Nâng cao sự hài lòng của khách hàng thống qua việc giao hàng đúng hạn và chất lượng đáp ứng yêu cầu.

Lợi ích gián tiếp

• Tạo môi trường làm việc tốt hơn, giảm tai nạn lao động;
• Cải tiến kỹ năng và kiến thức của cán bộ nhân viên;
• Khuyến khích phát huy tính sáng tạo và tinh thần làm chủ.

MỤC TIÊU CỦA TPM

Mục tiêu chính của TPM là nâng cao hiệu quả của thiết bị và ý thức trách nhiệm, tinh thần làm chủ của con người.

TPM hướng đến 3 KHÔNG:

• KHÔNG dừng ngắn để sửa chữa máy (Zero Breakdown)
• KHÔNG lãng phí (Zero Waste)
• KHÔNG phế phẩm (Zero Defect)

CÁC TỔN THẤT LIÊN QUAN ĐẾN THIẾT BỊ TRONG TPM

Tổn thất do hỏng hóc hoặc thiết bị lỗi

Tổn thất do hỏng hóc là một dạng tổn thất làm giảm công suất của thiết bị so với thiết kế.

Loại tổn thất này sinh ra những hao tổn về thời gian dẫn đến giảm sản lượng đầu ra và hao tổn về vật lý như tăng sai lỗi sản phẩm và phải xử lý lại sản phẩm lỗi.

Có hai loại hỏng hóc thường gặp, đó là hỏng hóc ngẫu nhiên và hỏng hóc thường xuyên:

• Hỏng hóc ngẫu nhiên

Đây là loại hỏng hóc không xảy ra thường xuyên nhưng lại mang đến hậu quả rất lớn. Loại hỏng hóc này do 1 bộ phận trong thiết bị không hoạt động, bị hỏng. Hỏng hóc ngẫu nhiên sẽ gây ảnh hưởng đến hệ thống cơ khí, điện của thiết bị.

• Hỏng hóc thường xuyên

Đây là loại hỏng hóc xảy ra thường xuyên nhưng chỉ trong 1 thời gian ngắn và không có nhiều tác động đến vận hành và hoạt động sản xuất. Loại hỏng hóc này có thể là lỗi của thiết bị từ khi ở nhà máy sản xuất hoặc do các công cụ hỗ trợ, nguyên vật liệu sử dụng trong sản xuất chưa phù hợp.

Tổn thất do cài đặt và hiệu chỉnh

Đối với dòng sản phẩm mới yêu cầu những thay đổi về thông số của về thiết bị, luôn phải tiêu hao một lượng sản phẩm nhất định cho việc thử nghiệm nhằm đảm bảo các chỉ số chính xác trước khi chính thức đi vào sản xuất mẫu sản phẩm mới.

Theo hệ thống SMED, thì có hai loại thời gian chết liên quan đến quá trình cài đặt và hiệu chỉnh là:

• Thời gian chuyển đổi trong (thời gian chuẩn bị cho các yếu tố bên trong) khi thiết bị ngừng hoạt động
• Thời gian chuyển đổi ngoài (thời gian chuẩn bị có các yếu tố nên ngoài) khi các thiết bị vẫn đang hoạt động

Tổn thất do quá trình khởi động, tắt máy

Đây là khoảng thời gian lãng phí khi chờ thiết bị chạy ổn định từ lúc khởi động.

Đây là tổn thất gây ra do khoảng thời gian tắt máy để thực hiện bảo dưỡng, bảo trì máy móc.

Tổn thất do gián đoạn và chạy không tải

Tương tự như tổn thất do khởi động, đây là tổn thất lãng phí do việc dừng tạm thời và khởi động lại máy do các vấn đề phát sinh lắt nhắt trong quá trình sản xuất hoặc thiết bị phải chờ đợi nguyên vật liệu, thông tin liên quan đến việc sản xuất.

Tổn thất do tốc độ máy

Đây là tổn thất về sản lượng do sự sai khác về tốc độ vận hành thực tế của máy so với thiết kế ban đầu.

Tổn thất do khuyết tật

Tổn thất do khuyết tật là tổn thất về mặt vật lý và thời gian khi xuất hiện sản phẩm lỗi.

Trong đó, tổn thất vật lý là những sản phẩm làm sai phải bỏ đi hoặc cần xử lý lại. Còn tổn thất về thời gian là khoảng thời gian cần bỏ ra để sửa lại sản phẩm lỗi.

Hậu quả do loại tổn thất này gây ra là:

• Tốn nhiều thời gian cho việc kiểm tra chất lượng sản phẩm đầu ra
• Bán thành phẩm bị tắc nghẽn ở đầu ra
• Hệ thống sản xuất bị gián đoạn do do nguyên vật liệu (của công đoạn) bị lỗi

THUẬT NGỮ VỀ THỜI GIAN

Thời gian sản xuất tối đa

Là thời gian máy có thể làm trong một ngày hoặc một tháng

Thời gian sản xuất tối đa = Tổng thời gian sản xuất – Thời gian nghỉ ca, ăn trưa

Thời gian sản xuất

Thời gian sản xuất = Thời gian sản xuất tối đa – Thời gian không sản xuất có kế hoạch

Thời gian không sản xuất có kế hoạch: dừng chuyền, nghỉ lễ, mất điện, chạy thử nghiệm, chạy phát triển sản phẩm, sập nguồn

Thời gian vận hành

Thời gian vận hành = Thời gian sản xuất – Thời gian không vận hành

Thời gian không vận hành: Chờ nguyên vật liệu, chờ lệnh sản xuất, hết nguyên vật liệu, hết lệnh sản xuất

Thời gian vận hành có ích

Thời gian vận hành có ích = Thời gian vận hành – Thời gian vận hành không hiệu quả

Thời gian vận hành không hiệu quả: Lỗi thiết bị, lỗi chất lượng; thời gian chuẩn bị sản xuất; thời gian bảo trì, bảo dưỡng thiết bị

Thời gian vận hành hiệu quả

Thời gian vận hành hiệu quả = Thời gian vận hành có ích – Thời gian chờ ngắn

Thòi gian chờ ngắn: Nghĩa là loss do LOB – cân bằng công đoạn

Thời gian tạo ra sản phẩm

Thời gian tạo ra sản phẩm = Thời gian vận hành hiệu quả - Thời gian sửa lại sản phẩm lỗi

Qua bài viết, ORS hy vọng đã cung cấp cho bạn câu trả lời về “TPM là gì” và “6 loại tổn thất liên quan đến thiết bị trong TPM”. Nguyên nhân khách quan của 6 loại tổn thất này một phần là từ thiết bị nhưng phần lớn là nguyên nhân chủ quan từ chính người quản lý của nhà máy, việc khắc phục 6 loại tổn thất này sẽ giúp nhà máy tối đa hóa được hiệu suất vận hành thiết bị.